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今年以来，炼化工程十建公司以“创新驱动、工效提升”为导向，依托数字化、智能化、模块化“三大技术”，先后攻克了多项施工难题，为高质量推进集团公司重点建设项目提供了新动能。
数字化车间，精准又高效。十建公司首个数字化车间在扬子石化炼油结构调整、青岛炼化新建顺酐等项目中投入应用，为加快项目数字化交付、提升施工质量管理效率提供了强有力技术保障。数字化车间投用后，已累计实现工艺管道预制23万寸径，施工效率比传统施工模式提升近3倍，焊接质量平均合格率达到99.26%，实现了每条工艺管道焊缝质量全方位跟踪追溯。
智能机器人，省工又省时。智能焊接机器人是十建公司高质量项目建设的又一技术“法宝”。在项目建设管道安装施工中，智能焊接机器人与数字化车间联网并网，形成了数字化车间排产组对、智能机器人实施焊接，再由数字化车间进行施工质量检查验收的全流程数字化、智能化、信息化管理。据统计，智能焊接机器人能节约75%的用工数量，工作效率是手工焊接工艺的3.5倍，大幅降低了焊工劳动强度。
模块化施工，安全又便捷。在扬子石化炼油结构调整项目建设中，十建公司对催化裂化装置“两器”设备施工方案进行多次优化，通过采取深度模块化预制的方式，全力消除高处作业、起重吊装等环节的安全风险隐患，提升施工效率。针对设计要求、结合现场条件，项目部决定将“两器”非超限段分4段模块整体供货现场，超限段则分为3段模块和两个封头进行吊装，最大限度减少了高空安装工作量，有效降低了安全风险和运营成本。
截至8月初，十建公司在数字化、智能化、模块化“三大技术”的引领下，先后有20项工程实现高质量建成目标，为顺利完成2023年项目建设施工生产任务打下了坚实基础。（田元武）
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